インテリジェント制御：リアルタイムの加工監視と故障診断機能で、安定した生産プロセスを保証

インテリジェント工装：インテリジェントで柔軟な工装により、加工プロセスでの正確な位置合わせと精密加工を保証し、大量生産時の品質の一貫性と互換性を確保

加工範囲：直径2500mmの部品（極板など）を加工でき、大型電解槽部品の加工ニーズを満たします

加工能力：毎月約1200枚の極板（1000標準立方メートルの電解槽用）を加工可能

流路のシミュレーション：流路設計を最適化

ガスケット構造のシミュレーション：新しい高分子材料を使用し、電解槽のシール性を保証

専用プロセス：分離と冷却を高密度に統合し、占有スペースが少なく、設備の配置がコンパクト

メッキ層の密度： QB/T3823-1999に基づくメッキ層の孔隙率テストを使用

メッキ層の結合力： GB5933-86軽工業製品の金属メッキ層の結合強度試験法（2.1.1および2.1.2の試験片の曲げ試験）を採用し、メッキ層の剥がれや脱落がなく、国家規格に準拠

メッキ層の厚さ： 先進的な測定手段を使用し、1mm²の範囲内でメッキ層の厚さを測定。凹部と平面部のメッキ層厚さの差は1.5シル以下

生産モニタリング： 特定の方法を用いて毎日メッキ液を監視し、メッキプロセスの安定を確保

加工範囲： 主に電解槽の極板メッキおよびアルカリ電解槽電極の製造を担当

加工能力： 毎月約3000枚の極板（直径2800mm）および3000枚以上の触媒電極をメッキ加工可能

極板メッキ

独自のメッキ液配合と自動化制御を採用し、より密度の高い均一なメッキ層を確保

科学的プロセス管理を実施し、各工程の品質を管理し、測定可能

先進的検査手段を使用して、極板の品質を保証

電極製造プロセス

電析法を用いた多元合金触媒層の製造で、安定性が向上

特殊な表面処理技術を使用し、触媒層の結合力が強化され、活性化が不要で、コストが低減、電極性能が安定し、逆方向の電流衝撃に耐性が向上

気液分離および冷却システムの技術的メリット：

専有のプロセス技術：分離と冷却が高密度に統合されており、占有面積が少なく、設備の配置がコンパクトです。

高い自動化レベル：現場での無人管理が可能。流量30%-110%の範囲で負荷調整が自由で、安全で安定した運転が可能（技術指標を満たした上で）

システム規模： 50~2000Nm³/h

精製システムの技術的メリット：

自社開発の高効率除酸素貴金属触媒を採用し、単原子表面活性化技術により触媒の活性化温度が低い

触媒は高温に耐え、最大450℃の熱衝撃に耐えることができ、柔軟な水電解水素製造における酸素変動に適しています

触媒の複合層配合技術により、高度な酸素除去が可能

特許取得済みの精製技術により、水素は損失せず、水素の収率は100%に達し、20%以上のエネルギーを節約

より広い負荷調整範囲を持ち、10~120%の範囲で動作可能

個別にヒーターを設置し、主要設備の重複を避けて投資を節約。ヒーターは連続して安定稼働し、耐用年数が長い

独自の三塔切替技術を採用し、乾燥塔の再生余熱を再利用して再生効率を高めています

微熱再生技術を使用し、200℃以下で再生。従来の再生温度250℃より50℃低く、エネルギー消費は20%以上削減

カスタマイズされた運営・保守サービス： 水素製造、アンモニア合成、メタノール、加水素ステーションに関する顧客のニーズに応じ、設備のアップグレード、プロセスの最適化、エネルギー効率の向上、運用計画、保守点検などのサービスを提供します。

ワンストップサービス： 7x24時間の技術サポートを提供し、トレーニングや製品販売も含まれます。